1、培训对象：

        企业中、高级管理人员：生产管理、质量管理、物流供应、生产制

    造、工艺技术等。

2、课程信息：

        二天课程　主要介绍以丰田公司为代表的精益生产的体系模式，其以

   消除生产流程中的各种浪费现象作为降低制造成本的实施途径；穿插讲解

 ‘看板’生产、‘均衡生产计划’、‘同期化设备布局与一个流生产’、‘标

  准作业’、‘快速换产’、‘自动化’等精益改善工具的实施手段；及如何

  在生产现场建立‘拉动式’的生产系统组织模式。

3、课程内容：
    第一讲 精益管理理念
          1.1精益生产起源与发展
          1.2 精益生产与批量生产的核心区别
          1.3批量与单价流（工厂模拟）
          1.4精益生产系统结构

 

第二讲 识别浪费
          2.1什么是浪费
          2.2 七大浪费类型
          2.3 企业中最大的浪费
          2.4如何识别浪费

 

第三讲 ‘准时化’（JIT）生产布局模式和生产平衡分析 – 提供案例分析
          3.1什么是生产周期和影响生产周期的因素
          3.2 瓶颈与约束理论
          3.3 如何进行生产平衡分析
          3.4 提高整体工作效率的方法
          3.5 生产布局方式的选择
          3.6 一个流和U型生产线
          3.7 准时化生产拉动模式设计
          3.8转化顾客需求成生产节拍指令
          3.9 生产Kanban介绍
          3.10生产Kanban流程
          3.11如何规划生产看板

 

第四讲 准时化物流模式设计 – 提供案例分析
          4.1厂内物流配送面临的挑战和问题
          4.2 搬运模式分析
          4.3准时化物流解决方案 – 材料Kanban分析
          4.4 材料看板流程
          4.5材料Kanban系统设计
          4.6顺序配送方式
          4.7 按灯系统

 

第五讲 准时化生产基础 – 快速换模（提供案例分析）
          5.1 换模时间与经济批量
          5.2 什么是内部时间和外部时间
          5.3 缩短换模时间流程
          5.4并行工程
          5.5快速换模技巧

 

第六讲 生产效率提升
          6.1 作业流程分析方法
          6.2 标准化作业
          6.3 动作分析和改善方法
          6.4高效工作站设计

 

第七讲 防错技术
          7.1什么是防错
          7.2 防呆在生产中的运用
          7.3防呆的三个措施和五个方法
          7.4防呆措施的层次
          7.5 防呆运用案例分析

 

第八讲 精益五个原则
          原则一：价值
          原则二：价值流
          原则三：流动
          原则四：拉动
          原则五：尽善尽美

 

第九讲 精益生产实施的步骤和方法
          9.1 精益生产实施应具备的条件
          9.2 精益生产实施的几个步骤
          9.3 试点在实施过程中的重要意义
          9.4实施过程中常见的问题