1、参加对象：

       总经理、生产制造经理、工程经理、品质经理、采购与物流经理、成本

   控制经理 、项目经理、工业工程师、物流工程师、精益工程师,及有志于提

   升精益技能的主管和管理人员。

2、课程背景:

        企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从

   而实现企业的内部增值过程。本课程提供了精益系统整体方案，为你介绍起

   始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：从客

   户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益

   化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程

   的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；为降低或消除过程中的

   非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控

   制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实

   施。

3、课程大纲:

1）.精益起源与TPS介绍

2）.精益的五项基本原则

    ◆价值流与价值流图 、浪费、常见的7种浪费、

    ◆识别客户增值与非增值（CVA & NVA）、看不见的浪费、

    ◆利用价值流图来寻找20%的浪费、流动制造、

    ◆拉动生产系统、持续改善(Kaizen).

3）．实施精益的起点—价值流图分析VSM

    ◆目前状态价值流

    ◆SIPOC图表、Top Down流程图、画过程流、材料流、信息流、数据收集与

      前置时间（LT）计算、现况价值流图示(模拟与实际应用)

    ◆数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序

    ◆改善后的过程 – 未来状态价值流图示

    ◆什么使价值流精益　 改善目标确定　没有浪费的精益过程

    ◆未来价值流图示(模拟与实际应用)

    ◆过程价值流改善工具的检讨(案例)

4）．精益工具的应用介绍

    ◆5S及目视管理

    ◆5S及目视管理介绍、实施5S的意义、计划、方法和步骤、目视管理的应

      用快速换模与缩短前置时间

    ◆前置工作与快速换模的价值分析、快速换模及缩短前置时间的工具与方

      法

    ◆TPM改善

    ◆理解OEE及计算方法、如何计划和实施TPM工作

    ◆拉动系统和看板Kanban

    ◆拉动式生产的支持系统介绍、拉动系统设计案例、KANBAN卡的使用方

      法、库存策略和解析批量标准化作业

    ◆为什么需要标准化作业、标准化作业实施方法

    ◆Poka-Yoke　　　 Poka-Yoke概念、Poka-Yoke的过程和步骤

    ◆生产线设计　　　柔性制造单元、精益设备的选择、员工多技能、单件

                      及小批量物流

5）．精益生产评估和衡量

6）．精益生产实例介绍

4、讲师简介:

        汤老师 Tim Tang　 MBA ，精益 Lean Master 、IE 专家，精益项目

   负责人之一 。于1993年被派往日本丰田总部接受为期 1 年的TPS培训，曾

   任丰田汽车公司生产主管、高级IE 主管，熟悉精益生产流程优化，是国内

   最早接触精益生产思想的专家之一.后在Delphi德尔福公司担任设备维修经

   理、精益生产经理等职。在上海通用汽车担任制造部经理、Kaizen小组组

   长，培训部主管，负责生产现场的持续改善，在其和同事共同努力下，使上

   海通用汽车成为通用在全球的第四家精益生产样板工厂。在一家美资电子公

   司担任技术厂长，在中国的七家工厂内负责推行精益生产技术。擅长于企业

   诊断、 精益制造与拉动生产系统设计和改进， 5S 、 KANBAN 、

   Kaizen 、价值流技术（VSM）与改进，全面生产效率改进（生产线平衡、快

   速转换）、 JIT 、流动制造、TPM、精益生产管理、现场效率改善、 IE 工

   程、6sigma 管理等项目的培训和咨询。

        曾经培训和咨询过的部分客户有上海通用、上海大众、联合汽车电

   子、宝钢、贝岭股份、延锋伟世通、博尔达米克朗、三菱电梯、理光、

   TCL、ＤＥＬＬ、爱普生.柯达电子等近千余家企业。案例丰富，风趣生动，

   结合实际，对现场的丰厚经验及精益思想使学员感受到追求卓越，不断改善

   的意识。